精益管理IE工业工程培训
内训定制：13800元/天 全国 派老师上门或者远程授课
课程背景
IE工业工程强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，而使系统处于*运行状态而获得巨大整体效益。通过IE工业工程培训学习使学员能够把技术与管理有机结合，对企业进行工业简化、专业化和标准化的IE工业工程管理，从制定做出标准，劳动定额工时，工艺流程到现场管理优化直至全公司生产管理系统优化、改善都能发挥IE工业工程技术管理的作用。
课程目标：掌握现场管理最实用的改善理念和工具： RCSE、ABCDEF、改善的3S、瓶颈管理（TOC）、产线平衡、动作经济原则、防错（POKAYOKE）。重点掌握方法研究的程序分析、作业分析和动作分析的原理，步骤，方法及应用技巧。
课程对象：班组长、车间主管、生产经理、IE工程师、生产副总
培训课时：2天（12小时），依据企业方要求而定；为保证教学效果，本课程每班人数不得超过40人以上；
【培训方式】：
需求调研（0.5天）：前期通过现场调研和访谈，收集相关的数据及问题点，了解企业的现状及痛点需求，为课程的设计和案例的演绎提供依据。
工作坊实施（2天）：通过工作坊（Workshop）的方式，顾问老师将精益生产运营管理的理念、思路、方法、工具，和学员一起分享理论、与学员相互对话沟通、共同思考、进行调查与分析、提出方案或规划，一起讨论让这个方案如何推动，并采取实际行动的演绎的过程。
工作坊后的跟进：根据需要跟进行动计划的落实情况及效果。
课程大纲
第一讲 IE工业工程概述
1、IE工业工程定义
2、IE工业工程的目标
3、IE工业工程的功能
4、IE工业工程的意识
5、现代IE工业工程的八大研究方向
第二讲 工业工程之工作研究
1、工作研究的范畴
2、工作研究的实施步骤
3、工作研究与工作标准
第三讲 工作研究之方法研究
1、方法研究的定义和特点
2、方法研究的改善范围
3、方法研究的主要分析技术及层次
4、现代IE方法研究技巧
5、案例分析
第四讲 方法研究之程序分析
1、程序分析定义
2、程序分析的五个方面
3、程序分析之布局分析法
4、程序分析之制造流程分析法
5、程序分析之工艺流程分析法
6、作业流程分析实例研讨
第五讲 方法研究之作业分析
1、作业分析的定义
2、作业分析的分类
3、作业分析之人机作业分析
4、作业分析之联合作业分析
5、作业分析之双手作业分析
第六讲 方法研究之动作分析
1、动作分析的定义
2、动作分析的种类和特征
3、动素分析
4、动素性质划分
5、动作经济原则
6、动作经济原则之减少动作数量
7、动作经济原则之双手同时动作
8、动作经济原则之缩短动作距离
9、动作经济原则之轻快动作
10、动作经济原则应用
11、动作经济原则应用练习
第七讲 工作研究之作业测定
1、制造时间的组成
2、作业测定的定义和目的
3、作业测定的方法
4、时间研究的八大步骤
5、标准工时
6、标准工时汇总图
第八讲 工业工程之生产线平衡
1、生产线平衡的定义
2、生产线平衡的案例分析
3、生产线平衡率的计算
4、影响生产线平衡的因素
5、生产线平衡的改善方法及原则
6、案例分析
第九讲 工业工程之搬运布局
1、搬运改善的目标
2、搬运分析
3、搬运改善的着眼点
4、搬运注意事项
5、搬运活性指标
6、从搬运改善到布局改善
7、追求布局最优化目的
8、布局设计与改善的四种形态
9、四种布局类型比较
10、布局分析工具－接近相互关联法
11、布局案例分析
12、案例分析讨论：如何搬运？如何布局？
第十讲 防错（POKAYOKE）
1、防错的定义
2、防错的十大原理
3、防错装置的类型（案例）
精益管理IE工业工程培训
【课程背景】
授课形式： 50%理论 + 30%案例 + 20%互动；
如何解决企业发展的瓶颈问题，为企业家和企业高层所困扰，怎样才能让企业发
展成为新常态？本课程详细介绍了精益管理技术开展其有效的的实战应用，涵盖
了许多被实践验证行之有效的管理工具；通过参加本课程的培训，学员既可以向
课程其他学员提供其自身的经验和专业知识，同时也可以分享培训讲师及其他学
员在管理工具方面的工作经验和专业知识，从而获得良好的培训效果。
【课程目标】
透过本课程，让企业IE及非IE相关的中、基层管理人员，能够识别企业的浪费，
并能够掌握如何利用IE方法进行各种浪费的消除
【学员对象】
生产及品质经理、主任、课长、班组长；IE工业工程师、PE生产工程师、QE品质工程师
、ME机械工程师、生管及采购人员企业管理人员等。
【培训形式】
培训方法：启发式讲授、互动式教学、系统介绍、实例验证、技巧讲授、案例分析
及培训游戏；
课程内容实战性，技术性强，寓理论于实战应用方法中，课堂生动，让学员在轻松的环
境中演练管理技术，达到即学即用的效果。
【课程大纲】
一、企业、成本与浪费的认识
企业存在的意义
我们工作的目的
企业&员工的关系
什么是竞争力
中国制造业的竞争力
贵企业竞争力的瓶颈
经营企业的成本
成本的构成
制造成本三要素
哪些是制造成本
成本与竞争力
管理的功能
成本与七大浪费的关系
何谓浪费
浪费的三种形态
浪费对企业的危害
工厂中常见的七大浪费现象
练习（列举工作中出现的浪费现象）
二、工业工程IE与精益生产Lean
什么是工业工程
工业工程的追求
工业工程的起源
工业工程的思想
什么是精益生产
精益生产的由来
精益生产的追求
工业工程与精益生产的关系
七大浪费与精益生产的关联
三、什么是传统工业工程方法
方法研究——图表符号
方法研究——5why分析
方法研究——ECRS
方法研究——产品工艺分析
方法研究——作业流程分析
方法研究——线路分析
方法研究——人机分析
方法研究——动作分析
方法研究——经济动作原则
练习（绘制主打产品工序流程图）
时间分析——什么是标准工时
时间分析——标准工时的五大因素
时间分析——标准工时的用途
时间分析——标准工时的设定周期
时间分析——标准工时的特性
时间分析——标准工时的结构
时间分析——标准工时的计算方法
时间分析——标准工时的评比系数是什么
时间分析——影响作业速度的因素
时间分析——平均化时间评比法
时间分析——评介等级系数表
时间分析——熟练度与努力度评价基准表
时间分析——评价系数计算案例
时间分析——何谓时间宽放
时间分析——宽放的构成
时间分析——宽放的分类
时间分析——常见工序的宽放设定标准
时间分析——标准工时设定步骤及注意事项
时间分析——标准工时的应用案例
练习（根据之前绘制好的工序流程图，预估出各工序的时间，并给出宽放时间）
四、利用工业工程方法消除七大浪费
1. 七种浪费之认识及着眼点
2. 等待浪费消除之——生产线平衡改善
3. 等待浪费消除之――人机配合改善
4. 等待浪费消除之――适时供料系统建立
5. 等待浪费消除之——快速换模（线）改善
6. 等待浪费消除之——TQC（全员品管）
7. 不良浪费消除之――人员稳定化与多能工
8. 不良浪费消除之――标准化作业TWI四原则
9. 不良浪费消除之――首件、自主、巡检
10. 不良浪费消除之――QCC持续改善
11. 不良浪费消除之――自动检测装置
12. 不良浪费消除之――设备PM（预防保养）
13. 搬运浪费消除之――流线化生产
14. 搬运浪费消除之――少人化（小批量）生产模式
15. 搬运浪费消除之――三定原则（定容、定量、定位）
16. 库存浪费消除之――单件流生产
17. 库存浪费消除之――后拉需求模式（看板）
18. 库存浪费消除之――平均化（平准化）生产
19. 库存浪费消除之――快速换模（线）改善
20. 加工浪费消除之――改良设备
21. 加工浪费消除之――设备自动化装置
22. 动作浪费消除之――动作经济原则
23. 动作浪费消除之――设备自动化装置
24. 生产太多（过早）浪费消除之――后拉式生产
25. 生产太多（过早）浪费消除之――备、发料管制作业
26. 生产太多（过早）浪费消除之――快速换模
27. 生产太多（过早）浪费消除之――生产进度、量的管理
28. 练习（根据前面提供的浪费，给出合适的改善对策）
五、企业如何导入工业工程IE
IE活动推进的基本意识
一般企业中的IE组织
一般企业IE部的职责
IE活动的导入方法
工业工程IE的应用效果
六. 工业工程师人员如何实现素质提升
合格IE的能力要求
IE人员的沟通技巧
IE人员的日常行为技巧
IE人员的成长盲点
IE如何进行改善项目
七、实施IE的注意点
领导重视
方法正确
形成文化
八、培训总结
学员提问及问题解答
培训总结
